傳統(tǒng)發(fā)電機中的定子繞組由使用云母帶、環(huán)氧或聚酯樹脂浸漬的矩形截面導電線棒繞制而成,其工作場強僅為2.5~3kV/mm。對使用云母帶的絕緣系統(tǒng)來說,最重要的是在制造過程中要保持絕緣系統(tǒng)無空隙。但是,機械應力和熱循環(huán)會導致空隙的形成,隨著電壓的增高,絕緣內(nèi)必定會出現(xiàn)局部放電。傳統(tǒng)定子線圈截面是長方形的,導致導體表面的電場不均勻,轉(zhuǎn)角處的電場強度高。在繞組端部區(qū)域,必須采取復雜措施以控制電場強度,避免發(fā)生局部放電和電暈。傳統(tǒng)發(fā)電機的這種設計原則使其輸出電壓不能超過30~35kV。
相比而言,高壓發(fā)電機采用整根具有堅固絕緣的圓形XLPE電纜繞制其電樞繞組,中間沒有接頭。繞組繞組的電纜是由導體、內(nèi)半導電層、絕緣層和外半導電層組成,如圖1—2所示。此設計的好處包括:
1)端部線圈中的電場無需控制,繞組設計時的電場控制得到簡化;
2)有效地規(guī)避了常規(guī)發(fā)電機繞組設計時可能出現(xiàn)的局部放電或者電暈放電的風險;
3)運行維護人員的安全得到了保證,因為繞組的端部區(qū)域在地電位工作。
根據(jù)Maxwell電磁場方程,圓形導體產(chǎn)生的電場均勻分布。高壓發(fā)電機由于發(fā)電機所用的導體暴露在比電力電纜高得多的磁場環(huán)境中,為了減少由于漏磁通造成的如渦流損耗等額外損失,將導體細分為彼此絕緣的多股導線是很有必要的。
圓形導體和矩形導體的電場分布對比如圖1-3所示。從圖中可見,矩形導體周圍的電場分布并不均勻,在矩形的拐角處,電場強度相對較高,而對于邊側(cè),其電場強度相對較低。與之形成對比,圓形導體周圍的電場分布均勻。根據(jù)電纜的設計,外半導電層將電場限制在絕緣介質(zhì)(固體電介質(zhì))內(nèi)部,則末端繞組區(qū)的電場強度不需要刻意控制,因為通過這樣的設計已經(jīng)消除了電暈和放電的危險。根據(jù)CAD技術分析,圓形電纜較傳統(tǒng)電機電樞繞組所用的成型矩形線棒具有損耗及電動力小等特點。為了維持線匝外皮在地電位,電纜外層需要具備一定的導電性。
電樞繞組為多層同心繞組,從里到外電位逐匝遞增。因此,高壓發(fā)電機定子繞組電纜的絕緣采用的是分級絕緣,這是因為發(fā)電機中的感應電壓從定子繞組的中性點到線末端逐漸增加,使得電纜沿著繞組方向產(chǎn)生不同的電應力,即定子繞組中各匝繞組對地電位并不相同,設計者采用三種不同尺寸的電纜繞制定子繞組,靠近轉(zhuǎn)子處的定子鐵芯的圓形槽直徑較小,此處使用絕緣層較薄的電纜;遠離轉(zhuǎn)子處的直徑較大的圓形槽中使用絕緣層較厚的電纜。該設計的初衷是盡可能地減小定子的體積,減少定子的耗材和運行時的鐵耗。通過這樣的設計,理論上高壓發(fā)電機的機端電壓由XLPE電纜的耐壓水平唯一決定。為了連接到更高電壓等級的電網(wǎng),繞制高壓發(fā)電機繞組的電纜額定電壓需要設計得更高。但是,電纜的絕緣層變厚,使得電纜成型、繞組安裝和槽內(nèi)固定都變得相當困難。因此,高壓電纜的成型與固定是研制和推廣高壓發(fā)電機必須著重解決的課題。
所有高壓發(fā)電機所用的電纜和和電纜接頭及終端等附件都需要根據(jù)統(tǒng)一標準進行常規(guī)測試。為了保證處理繞組時不損傷電纜,在進行電纜連接之前,對每個電壓等級都要開展高壓測試工作。XLPE電纜的高壓測試技術也是高壓發(fā)電機研究需要重點關注的問題。